EN
- Overzicht
- Veelgestelde vragen
- Aanbevolen producten
Presentatie van de Mars Automatische Vloeibare Stikstof Vul- en Doseermachine, de uiteindelijke oplossing voor het vullen en doseren van vloeistoffen in PET-flessen met precisie en efficiëntie. Deze innovatieve machine is ontworpen om uw productieprocessen te stroomlijnen en tijd en arbeidskosten te besparen.
Met gebruik van innovatieve technologie zorgt de Mars Automatische Vloeibare Stikstof Vul- en Doseermachine voor nauwkeurig en consistent vullen van vloeistoffen zoals olie en water in PET-flessen. Het vloeibare stikstofsysteem zorgt voor snelle koeling van de vloeistof, voorkomt schuimen en garandeert een soepel en efficiënt vulproces.
Met instelbare doseringsinstellingen kunt u eenvoudig de hoeveelheid vloeistof aanpassen die in elke fles wordt gegeven, waardoor u precies controle hebt over uw productie-uitvoer. Of u nu flessen vult voor persoonlijk gebruik of voor commerciële verkoop, de Mars Automatische Vloeistikstofvulmachine met dosering en besproeiing is de perfecte oplossing voor al uw vloeistofvulbehoeften.
Deze machine biedt niet alleen uitstekende prestaties, maar is ook uiterst eenvoudig in gebruik. Plaats eenvoudig uw PET-flessen op de transportband, stel de doseringsparameters in en laat de machine de rest doen. Dankzij het gebruiksvriendelijke interface is het eenvoudig te bedienen, zelfs voor personen met weinig ervaring in vloeistofvul-technologie.
Naast zijn efficiëntie en gebruiksgemak is de Mars Automatic Liquid Nitrogen Filling Dosing Sprayer Machine ook zeer duurzaam en gebouwd om de eisen van continue gebruik te weerstaan. De robuuste constructie garandeert langdurige prestaties en maakt ervan een slimme investering voor elk bedrijf dat zijn productieproces wil stroomlijnen.
Wat betreft de prijsstelling biedt de Mars Automatic Liquid Nitrogen Filling Dosing Sprayer Machine uitzonderlijke waarde voor het geld. Met een concurrerende prijs en lage bedrijfskosten is deze machine een kostenefficiënte oplossing voor bedrijven van elke grootte.
De Mars Automatische Vloeistofstikstof Vul- en Doseermachine is een topproduct dat uw manier van vullen en doseren van vloeistoffen in PET-flessen zal revolutioneren. Dankzij de geavanceerde technologie, gebruiksvriendelijke design en concurrentiële prijs is deze machine de ideale keuze voor bedrijven die hun productie-efficiëntie willen verbeteren. Investeer in de Mars Automatische Vloeistofstikstof Vul- en Doseermachine en ervaar vandaag nog het verschil dat het kan maken voor uw bedrijf.
Automatische vloeibare stikstof vuldoseer spuitmachine prijs voor olie water PET fles
Technische Parameter:
Vulhoofden |
1 |
Productiesnelheid |
0-500 blikjes/min |
| Geschikte blikmaat | elke |
| Doseernauwkeurigheid | ±5% |
Vloeistikstofverbruik van de vloeistikstofmachine zelf |
0,2 L/h |
| Afstelbare doseertijd | 15-1000 ms |
| Afstelbaar doseerbedrag | 0,01-14g/keer |
Motorvermogen |
0.1KW |
Spanning |
220V, 50HZ |
Regelspanning |
24V, DC/AC |
Totale afmeting |
950×177×603mm |
Nettogewicht |
15kg |
YDJ-300 Vloeistikstofdoseermachine is de nieuwste vloeistikstofdoseermachine in China, dat vergelijkbare machines in het buitenland als referentie gebruikt. Deze kan het doseervolume nauwkeurig beheren, heeft een 'geen-container-geen-vloeistofdoseer'-functie, een compacte bouw, is eenvoudig te installeren en kan worden geïntegreerd met elke vulproductielijn. Het besturingssysteem bestaat uit een Siemens PLC en een touchscreen. Alle leidingen zijn uitgevoerd in vacuüm geïsoleerde pijpen, waardoor het verbruik van vloeistofstikstof tot een minimum wordt beperkt en er geen beslagen werking optreedt.
Werking:
Stikstof in vloeibare vorm verdampt en neemt 700 keer in volume toe, waardoor de lucht uit de blikverpakking wordt geperst en er een vacuüm ontstaat. Hierdoor stijgt de druk binnenin de aluminium/pet-fles, wat de houdbaarheid van het blik verlengt en het er beter doet uitzien voor transport en opslag
Bedrijfsomstandigheden:
1. Toevoer van vloeibare stikstof: Regel de druk tot 15 (0,1 MPa) en sluit aan op de vloeistikstofleiding
2. Compressed Air or Nitrogen: Supply to the working of dosing valve. The pipe diameter must be 1/4inch and pressure range is from 50psig to 100psig (3.4 to 6.9 bar). Set the pressure to 50 psig (0.35MPa). Please do not set the pressure too high, high pressure means high impact, it will shorten the lifetime of dosing valve element and internal vacuum pipe
Kenmerken:
1. Geen container, geen dosering en intervaldosering bij lage snelheid om verbruik van vloeibare stikstof te verminderen; doserklep is altijd open bij hoge snelheid. Automatisch detecteren van hoge of lage snelheid.
2. Vacuüm- en thermische isolatiebescherming
3. Speciaal spuitsysteem voorkomt effectief vorstvorming en ijsverstopping van de spuitmond.
4. Vloeibaar-gas scheider zorgt ervoor dat vloeibare stikstof in een ultra koude staat verkeert, verbetert de zuiverheid van de vloeistofsfase om de dosering nauwkeuriger en stabielere te maken.
5. Bufferfunctie voor vloeibare stikstof, controleert effectief het opspatten van vloeibare stikstof. De dosering van vloeibare stikstof is stabiel en zorgt voor drukgelijkheid gelijkheid .
6. Filter (optioneel) 10μm verwijdert fijne stofverontreiniging
7. Precies gedoseerde stikstofsnelheid kan tot 300 cpm bereiken, continue dosesnelheid kan tot 800 cpm bereiken
8. Capaciteit aanpassingsvermogen en effectief vacuüme isolatiebuis voor vloeibare stikstof zorgt voor een minimum aan verbruik van vloeibare stikstof
9. Geavanceerde doseerklep zorgt voor zuivere en vloeibare stikstoftransport.
10. Laagste uitlaatdruk van de doseerklep zorgt voor een minimum aan spat van vloeibare stikstof.
11. Vrij van vorst bij bedrijfsomstandigheden.
12. Precieze instelbaarheid van dosering en doseertijd
13. Continu zelfcontrole via alarmindicator
14. PLC-besturing/Touchscreen/Taalkeuze gebruikersinterface
15. Kan worden aangesloten op vacuüm- en thermische isolatiebuizen van vloeistikstof, en kan ook een compleet vloeistofsupplysysteem leveren vanaf de vloeistikstoftank tot de vulproductielijn.
16. Kleine afmetingen en eenvoudige installatie
17. Verscheidenheid aan machine types garandeert geschiktheid voor productielijnen met verschillende capaciteiten
18. Toepasbaar voor productie van pet-flessen en dunwandige blikjes met alle verschillende formaten lijnen
|
V1 Wat is het verschil tussen warmvullen en koud aseptisch vullen voor sap — welke methode raden wij aan en waarom? |
Het kiezen van de juiste vultechnologie is de meest cruciale beslissing voor uw sapproductielijn. Dit heeft directe gevolgen voor de smaak, houdbaarheid, verpakkingskosten en logistiek van uw product. Het kern-technische verschil Warmvullen: warmvullen betekent doorgaans een vultemperatuur van 85 °C tot 95 °C. Op deze manier worden zowel het sap/thee als de fles tegelijkertijd gesteriliseerd. De fles moet deze hitte kunnen weerstaan zonder te vervormen. Het materiaalkosten voor de fles zijn hoger. De investering in de machineproductielijn is echter lager. Koud aseptisch vullen: de fles, de dop en de omgeving worden afzonderlijk gesteriliseerd (met stoom of chemicaliën), waarna de fles wordt gevuld met een steriel, gekoeld product. De totale investering is hoog. De materiaalkosten voor de fles zijn echter lager en de frisse smaak van het drankje wordt beter behouden. |
|
Q2 Kan deze lijn sappen met pulp of vezelinhoud verwerken, of is deze uitsluitend bedoeld voor helder sap? |
Deze lijn is specifiek ontworpen voor heldere sap (bijv. appel, druif, geclarificeerd sap). Het is niet aanbevolen niet geschikt voor sappen met veel pulp of vezels, zoals sinaasappelsap, tomatensap of smoothies, omdat pulp verstopping kan veroorzaken. Voor sappen met pulp hebben wij een speciale machine. |
|
Q3 Welke sterilisatiemethode gebruikt u — UHT, HTST of tunnelpasteurisator? |
1. UHT (Ultra-Hoge Temperatuur) – Geschiktst voor aseptische afvulling Proces: 135–150 °C (275–302 °F) gedurende 2–5 seconden. Toepassing: Melk, plantaardige dranken, zuivelgebak, vloeibare eieren. Voordeel: Maakt bewaring bij omgevingstemperatuur (6–12 maanden) zonder koeling.
Apparatuur: Plaat- of buisvormige UHT-sterilisator + aseptisch afvulsysteem. 2. HTST (hoogtemperatuur-kortetijd) – Geschiktst voor geketende distributie Proces: 72–85 °C (161–185 °F) gedurende 15–30 seconden. Toepassing: Verse melk, sap, bier, ijsmix. Voordeel: Beter behoud van smaak en voedingswaarden; lagere energiekosten. Houdbaarheid: 2–6 weken koel bewaard. 3. Tunnelpasteurisator – Pasteurisatie vindt plaats na het vullen. Proces: Meerzone-sproeisysteem (voorverwarming → pasteurisatie → koeling) bij 60–98 °C. Toepassing: Bier, cider, ingemaakte groenten, portiepakketten voor huisdieren, glazen potten. Voordeel: Sterilisatie na verpakking; geen aseptische vulmachine vereist. |
|
Q4 Bevat de lijn een systeem voor het doseren van vloeibare stikstof? Wat is het doel van stikstofinjectie bij het vullen van sap? |
Ja, wij bieden een optioneel systeem voor het doseren van vloeibare stikstof (LND) geïntegreerd in onze vullijnen — met name voor PET-flessen water, sap, eetbare olie , niet-koolzuurhoudende drank vullen van blikken . Het doseren van vloeibare stikstof (LN₂) dient twee cruciale doeleinden bij het vullen van sap en dranken: 1. Zuurstofverdringing – Verlengt de houdbaarheid en behoudt de kwaliteit Een klein druppeltje LN₂ verdampt in de ruimte boven de vloeistof in de verpakking voordat deze wordt afgesloten. Het uitzettende stikstofgas verdrijft zuurstof (de belangrijkste oorzaak van oxidatie, verlies van vitamine C en vervaging van de kleur). Resultaat: Verminderde opgeloste zuurstof (DO) → langere houdbaarheid zonder toevoeging van conserveermiddelen. 2. Stevigheid en stapelbaarheid – Voorkomt instorting (bij PET-flessen) PET-flessen met sap krimpen vaak tijdens het afkoelen naar binnen toe (vacuüm-effect). Dosering van LN₂ zorgt voor een gecontroleerde interne druk (1,5–3 bar) na het afdekken.
Resultaat: Flessen blijven stijf, licht van gewicht en stapelbaar voor palletiseren — geen behoefte aan dikker plastic of vacuümpanelen. Voor warmgevulde sappen: LN₂ vervangt dure vacuümpanelen of stikstofspoelsystemen. |
|
Q5 Welke flesmaterialen worden ondersteund — uitsluitend PET, of ook glas en HDPE? |
Voor warmvulmachines omvatten de ondersteunde flesmaterialen doorgaans PET, glas en HDPE, afhankelijk van het machineontwerp en de vultemperatuur. PET: Geschikt voor warmvullen alleen met hittegevormd (gecristalliseerd) PET; standaard PET kan hoge temperaturen boven 60 °C niet verdragen. Glas: Volledig compatibel met de meeste hot-fill-toepassingen (sap, thee, enz.) vanwege uitstekende thermische weerstand. HDPE: Beperkte compatibiliteit — alleen hoogdichtheidspolyethyleengraden met hoge thermische stabiliteit (sommige tot 90–95 °C) kunnen worden gebruikt voor hot-fill. . standaard HDPE kan vervormen |
|
Q6 Wat is het vultemperatuurbereik voor hot-fill-sapproducten? |
Hot-fill-sapproducten hebben doorgaans een vultemperatuurbereik van 8 0°C tot 95 °C (1 76°F tot 203 °F).
Voor optimale sterilisatie van de verpakking en de dop richten de meeste hot-fill-toepassingen zich op 88 °C tot 92 °C (190 °F tot 198 °F). De minimale temperatuur die nodig is om commerciële steriliteit te bereiken zonder conserveermiddelen, bedraagt over het algemeen 8 0°C (1 76°F). |
|
Q7 Hoe zorgt u ervoor dat het sap tijdens het vullen niet oxideert of van kleur verandert? |
1. Beperk de blootstelling aan zuurstof Gebruik een volledig gesloten vulsysteem met inertgasafblazen (bijv. stikstof) om zuurstof uit de vulkamer en de verpakkingen te verwijderen, zowel voor als na het vullen. Installeer een ontzuuringsinstallatie voor het vullen om opgeloste zuurstof uit het sap te verwijderen voordat het wordt verhit.
2. Regel temperatuur en tijd Handhaaf een hoge vultemperatuur (8 0–95 °C) bij warmvullen, wat steriliseert en de oplosbaarheid van zuurstof verlaagt. Verkort de productopslagduur tussen ontzuuring en verzegelen om oxidatieve reacties te beperken.
3. Optimaliseer het apparaatontwerp Gebruik sanitaire, laag-scherende kleppen en pompen om luchtinsluiting te voorkomen. Gebruik frequentieregelaars om overmatige turbulentie tijdens het vullen te voorkomen. Zorg voor spetvrije vulmonden om schuimvorming en oxidatie tot een minimum te beperken.
4. Antioxidanten toevoegen (indien toegestaan) Voeg ascorbinezuur, erythorbinzuur of rozemarijnextract toe om enzymatische en niet-enzymatische bruinverkleuring te remmen.
5. Fles- en sluitintegriteit Verwarm de verpakkingen vooraf op om thermische schok en condensatie te verminderen, waardoor zuurstof kan worden opgesloten.
Sluit onmiddellijk na het vullen af (≤2 seconden) met stoom- of stikstofspoeling van de dop.
Gebruik zuurstofbindende doppen of voeringen voor langdurige kleurstabiliteit.
6. Schoonmaak en onderhoud Controleer regelmatig op lekkages in afdichtingen, pakkingen en pijpverbindingen.
Reinig vulkommen en mondstukken om aangekoekte sapresten te voorkomen (die verkleuring bevorderen). 1. Minimaliseer zuurstofblootstelling |
|
Q8 Wat is de houdbaarheid die we kunnen verwachten voor sapproducten die op uw lijn worden gevuld zonder koeling? |
Voor een hot-fill-saplijn ligt de verwachte houdbaarheid zonder koeling doorgaans tussen de 6 en 12 maanden, afhankelijk van de productzuurgraad (pH < 4,2), de vultemperatuur (≥8 0°C–95 °C), de sterilisatie van fles en dop, en de barriëre-eigenschappen van het verpakkingsmateriaal. |
|
Q9 Kan dezelfde lijn worden gebruikt voor zowel niet-koolzuurhoudend sap als koolzuurhoudende sapdranken? |
No, de normale hot vullijn kan worden gebruikt voor zowel niet-koolzuurhoudend (stil) sap alleen voor koolzuurhoudende sapdranken, het heeft een isobare drukvulmachine nodig. |
|
Vraag 10 Aan welke voedselveiligheidsnormen voldoet uw saplijn (FDA, CE, ISO 22000, enz.)? |
Onze sapproductielijn voldoet aan de CE-markering (Conformité Européenne) voor machinesveiligheid en elektromagnetische compatibiliteit, en aan ISO 22000 voor voedselveiligheidsmanagementsystemen. Voor warmevulmachines specifiek volgen we ook de cGMP-richtlijnen (huidige goede fabricagepraktijken) en HACCP-principes (analyse van gevaren en kritieke controlepunten), om microbiologische veiligheid, afdichtingsintegriteit en naleving van de thermische verwerking te waarborgen. |
