EN
Automatische Stikstofvulmachine Doseerinrichting Injectie Infuusmachine 220V voor Metal/Blik/Flessen Vullen Frisdranken Sappen PLC Kern
- Overzicht
- Veelgestelde vragen
- Aanbevolen producten
Hier is de automatische vloeibare stikstofvulmachine van Mars 220V, een revolutionaire toevoeging aan uw drankproductielijn. Deze geavanceerde machine is ontworpen om het vulproces voor metalen blikjes en flessen te stroomlijnen, waardoor een nauwkeurige dosering en injectie van vloeibare stikstof wordt gewaarborgd voor een betere versheid en kwaliteit.
Aangedreven door een PLC-kern, biedt de automatische vloeibare stikstofvulmachine van Mars ongeëvenaarde efficiëntie en nauwkeurigheid. Met slechts één druk op een knop kunt u de machine programmeren om uw dranken en sappen te vullen met de perfecte hoeveelheid vloeibare stikstof, waardoor optimale smaak en houdbaarheid worden gegarandeerd.
Of u nu aluminium blikjes, glazen flessen of plastic containers vult, deze veelzijdige machine kan alles aan. Dankzij de geavanceerde technologie zorgt deze machine voor een uniforme vulling en toevoeging van vloeibare stikstof, wat resulteert in consistente hoogwaardige producten die uw klanten zullen verblijden.
De Mars' Automatic Liquid Nitrogen Filling Dosing Injection Infused Machine verbetert niet alleen de algehele kwaliteit van uw dranken, maar verlengt ook hun houdbaarheid. Door vloeibare stikstof in uw producten te injecteren, vertraagt deze machine effectief het oxidatieproces en blijven uw dranken langer vers.
Naast zijn indrukwekkende functionaliteit is de Mars' Automatic Liquid Nitrogen Filling Dosing Injection Infused Machine ook uiterst gebruiksvriendelijk. Dankzij het intuïtieve interface is de machine eenvoudig bedienbaar, terwijl de robuuste constructie zorgt voor duurzame prestaties, zelfs in veeleisende productieomgevingen.
Verbeter uw drankproductielijn met de Mars Automatische vloeistofstikstof vuldoseerinjektie-infusiemachine 220V en ervaar het verschil dat het kan maken voor de kwaliteit en efficiëntie van uw product. Zeg vaarwel tegen ongelijkmatig vullen en welkom tegen perfecte geïnfuseerde dranken die uw merk onderscheiden van de concurrentie.
Investeer vandaag nog in de Mars Automatische vloeistofstikstof vuldoseerinjektie-infusiemachine en neem uw drankproductie naar het volgende niveau. Met zijn state-of-the-art technologie en betrouwbare prestaties is deze machine een gamechanger voor elke producent die hoogwaardige dranken wenst te leveren aan zijn klanten.
Automatische vloeistikstof vuldoseerinjektie-infuseermachine:
Blikbussen worden geleidelijk vervangen door aluminium bussen en plastic bussen, maar aluminium- en plasticbussen moeten onder druk worden gezet, zodat het lichaam niet vervormt. Injectie van vloeibare stikstof is een ideale oplossing. Wanneer vloeibare stikstof gasvormig wordt, zet het 700 keer uit in volume en kan het na het plaatsen in de tank de lucht verwijderen en een vacuüm creëren, waardoor ook de druk binnen de tank wordt verhoogd. Dit behoudt het ronde uiterlijk en vergemakkelijkt transport, terwijl de houdbaarheid wordt verlengd. Door te refereren naar en te leren van buitenlandse geavanceerde apparatuur, heeft mijn bedrijf dit product ontwikkeld om het industrieel tekortkomingen aan te vullen.
Kan de hoeveelheid vloeibare stikstof nauwkeurig regelen, het product heeft geen container zonder stikstofvulling, Siemens PLC-programmeerbesturing en touchscreenbesturingssysteem, eenvoudig instelbaar, handig en gemakkelijk in gebruik, compacte uitstraling, eenvoudige installatie en kan samenwerken met welke productielijn dan ook, de gehele lijn gebruikt vacuümeisolerende vloeibare stikstofleidingen om het maximale minimumverbruik van vloeibare stikstof te garanderen, vereist geen zware bedrijfsomgeving
Werksvoorwaarden
1. voorziening van vloeibare stikstof: 15 (0,1 MPa) met aansluiting voor vloeibare stikstof naar de mond
2. Compressed air or nitrogen: used to supply the refill valve work. Need to fell "diameter, pressure range 50-100 psig (3.4 to 6.9 bar). Set pressure 50 psig (0.35 MPa), great impact pressure setting is too high, and is not conducive to refill valve core and internal vacuum pipe life
Technische Parameter:
Vulhoofden |
1 |
Productiesnelheid |
0-300 blikjes/min |
Geschikte blikmaat |
elke |
Motorvermogen |
0.2KW |
Spanning |
220V,50HZ |
| Regelspanning | 24 V DC/AC |
Totale afmetingen |
1000×600×2000mm |
Nettogewicht |
32Kg |
|
V1 Wat is het verschil tussen heet vullen en koud aseptisch vullen van sap — welke methode raden wij aan en waarom? |
Het kiezen van de juiste vultechnologie is de meest cruciale beslissing voor uw sapproductielijn. Dit heeft directe gevolgen voor de smaak van uw product, de houdbaarheid, de verpakkingskosten en de logistiek. Het kern-technische verschil Heet vullen: heet vullen betekent doorgaans een vultemperatuur van 85 °C tot 95 °C. Op deze manier worden zowel het sap/thee als de fles tegelijkertijd gesteriliseerd. De fles moet deze hitte kunnen weerstaan zonder te vervormen. Het materiaalkosten van de fles zijn hoger. De investering in de machineproductielijn is echter lager. Koud aseptisch vullen: de fles, de dop en de omgeving worden afzonderlijk gesteriliseerd (met stoom of chemicaliën), waarna de fles wordt gevuld met een steriel, gekoeld product. De totale investering is hoog. De flesmateriaalkosten zijn echter lager en de frisse smaak van het drankje wordt beter behouden. |
|
Q2 Kan deze lijn sappen met pulp of vezelinhoud verwerken, of is deze uitsluitend bedoeld voor helder sap? |
Deze lijn is specifiek ontworpen voor heldere sap (bijv. appel, druif, geclarificeerd sap). Het is niet aanbevolen niet geschikt voor sappen met veel pulp of vezels, zoals sinaasappelsap, tomatensap of smoothies, omdat pulp verstopping kan veroorzaken. Voor sappen met pulp hebben we een speciale machine. |
|
Q3 Welke sterilisatiemethode gebruikt u — UHT, HTST of tunnelpasteurisator? |
1. UHT (Ultra-Hoge Temperatuur) – Geschiktst voor aseptische afvulling Proces: 135–150 °C (275–302 °F) gedurende 2–5 seconden. Toepassing: Melk, plantaardige dranken, zuivelgebak, vloeibare eieren. Voordeel: Maakt op kamertemperatuur (6–12 maanden) zonder koeling.
Apparatuur: Plaat- of buisvormige UHT-sterilisator + aseptisch afvulsysteem. 2. HTST (hoogtemperatuur-kortetijd) – Geschiktst voor geketende distributie Proces: 72–85 °C (161–185 °F) gedurende 15–30 seconden. Toepassing: Verse melk, sap, bier, ijsmix. Voordeel: Beter behoud van smaak en voedingswaarden; lagere energiekosten. Houdbaarheid: 2–6 weken koel bewaard. 3. Tunnelpasteurisator – Pasteurisatie vindt plaats na het vullen. Proces: Meerzone-sproeisysteem (voorverwarming → pasteurisatie → koeling) bij 60–98 °C. Toepassing: Bier, cider, ingemaakte groenten, portiepakketten voor huisdieren, glazen potten. Voordeel: Sterilisatie na verpakking; geen aseptische vulmachine vereist. |
|
Q4 Bevat de lijn een systeem voor het doseren van vloeibare stikstof? Wat is het doel van stikstofinjectie bij het vullen van sap? |
Ja, wij bieden een optioneel systeem voor het doseren van vloeibare stikstof (LND) geïntegreerd in onze vullijnen — met name voor PET-flessen water, sap, eetbare olie , niet-koolzuurhoudende drank vullen van blikken . Het doseren van vloeibare stikstof (LN₂) dient twee cruciale doeleinden bij het vullen van sap en dranken: 1. Zuurstofverdringing – Verlengt de houdbaarheid en behoudt de kwaliteit Een klein druppeltje LN₂ verdampt in de ruimte boven de vloeistof in de verpakking voordat deze wordt afgesloten. Het uitzettende stikstofgas verdringt zuurstof (de belangrijkste oorzaak van oxidatie, verlies van vitamine C en vervaging van de kleur). Resultaat: Verminderde opgeloste zuurstof (DO) → langere houdbaarheid zonder toevoeging van conserveermiddelen. 2. Stevigheid en stapelbaarheid – Voorkomt instorting (bij PET-flessen) PET-flessen met sap krimpen vaak tijdens het afkoelen naar binnen toe (vacuüm-effect). Dosering van LN₂ zorgt voor een gecontroleerde interne druk (1,5–3 bar) na het afdekken.
Resultaat: Flessen blijven stijf, lichtgewicht en stapelbaar voor palletiseren — geen behoefte aan dikker plastic of vacuümpanelen. Voor warmgevulde sappen: LN₂ vervangt dure vacuümpanelen of stikstofspoelsystemen. |
|
Q5 Welke flesmaterialen worden ondersteund — alleen PET, of ook glas en HDPE? |
Voor warmvulmachines omvatten de ondersteunde flesmaterialen doorgaans PET, glas en HDPE, afhankelijk van het machineontwerp en de vultemperatuur. PET: Geschikt voor warmvullen alleen met hittegevormd (gecristalliseerd) PET; standaard PET kan hoge temperaturen boven 60 °C niet verdragen. Glas: Volledig compatibel met de meeste hot-fill-toepassingen (sap, thee, enz.) vanwege uitstekende thermische weerstand. HDPE: Beperkte compatibiliteit — alleen hoogdichtheidspolyethyleengraden met hoge thermische stabiliteit (sommige tot 90–95 °C) kunnen worden gebruikt voor hot-fill. . standaard HDPE kan vervormen |
|
Q6 Wat is het vultemperatuurbereik voor hot-fill-sapproducten? |
Hot-fill-sapproducten hebben doorgaans een vultemperatuurbereik van 8 0°C tot 95 °C (1 76°F tot 203 °F).
Voor optimale sterilisatie van de verpakking en de dop richten de meeste hot-fill-toepassingen zich op een temperatuur van 88 °C tot 92 °C (190 °F tot 198 °F). De minimale temperatuur die vereist is om commerciële steriliteit te bereiken zonder conserveermiddelen, bedraagt over het algemeen 8 0°C (1 76°F). |
|
Q7 Hoe zorgt u ervoor dat het sap tijdens het vullen niet oxideert of van kleur verandert? |
1. Beperk de blootstelling aan zuurstof Gebruik een volledig gesloten vulsysteem met inertgasflushing (bijv. stikstof) om zuurstof uit de vulkamer en de verpakkingen te verwijderen, zowel voor als na het vullen. Installeer een ontzuuringsinstallatie voor het vullen om opgeloste zuurstof uit het sap te verwijderen voordat het wordt verhit.
2. Regel temperatuur en tijd Handhaaf een hoge vultemperatuur (8 0–95 °C) bij hot-fill, wat steriliseert en de oplosbaarheid van zuurstof verlaagt. Verkort de productopslagtijd tussen ontzuuring en verzegelen om oxidatieve reacties te beperken.
3. Optimaliseer het apparaatontwerp Gebruik sanitaire, laag-scherende kleppen en pompen om luchtinsluiting te voorkomen. Gebruik frequentieregelaars om overmatige turbulentie tijdens het vullen te voorkomen. Zorg voor spetvrije vulmonden om schuimvorming en oxidatie tot een minimum te beperken.
4. Antioxidanten toevoegen (indien toegestaan) Voeg ascorbinezuur, erythorbinzuur of rozemarijnextract toe om enzymatische en niet-enzymatische bruiningsreacties te remmen.
5. Fles- en sluitintegriteit Verwarm de verpakkingen vooraf op om thermische schok en condensatie te verminderen, waardoor zuurstof kan worden opgesloten.
Sluit onmiddellijk na het vullen af (≤2 seconden) met stoom- of stikstofspoeling van de dop.
Gebruik zuurstofbindende doppen of voeringen voor langdurige kleurstabiliteit.
6. Schoonmaak en onderhoud Controleer regelmatig op lekkages in afdichtingen, pakkingen en pijpverbindingen.
Reinig vulkomtjes en mondstukken om restanten van geïnverteerde sapresten te voorkomen (die verkleuring bevorderen). 1. Minimaliseer zuurstofblootstelling |
|
Q8 Wat is de houdbaarheid die we kunnen verwachten voor sapproducten die op uw lijn worden gevuld zonder koeling? |
Voor een hot-fill-saplijn ligt de verwachte houdbaarheid zonder koeling doorgaans tussen de 6 en 12 maanden, afhankelijk van de productzuurgraad (pH < 4,2), de vultemperatuur (≥8 0°C–95 °C), de sterilisatie van fles en dop, en de barriëre-eigenschappen van het verpakkingsmateriaal. |
|
Q9 Kan dezelfde lijn worden gebruikt voor zowel niet-gekoolde sapdranken als koolzuurhoudende sapdranken? |
No, de normale hot vullijn kan worden gebruikt voor zowel niet-gekoolde (stille) sapdranken alleen voor koolzuurhoudende sapdranken het heeft een isobare drukvulmachine nodig. |
|
Vraag 10 Aan welke voedselveiligheidsnormen voldoet uw saplijn (FDA, CE, ISO 22000, enz.)? |
Onze sapproductielijn voldoet aan de CE-markering (Conformité Européenne) voor machinesveiligheid en elektromagnetische compatibiliteit, en aan ISO 22000 voor voedselveiligheidsmanagementsystemen. Voor warmevulmachines specifiek volgen we ook de cGMP-richtlijnen (huidige goede productiepraktijken) en HACCP-principes (analyse van gevaren en kritieke controlepunten), om microbiologische veiligheid, afdichtingsintegriteit en naleving van de thermische verwerking te waarborgen. |
